Hochpräzise Laserausrichtung von Geräten

Überprüfung der Zentrierung von Antriebsmaschinen und -mechanismen Beim Betrieb von Hochgeschwindigkeits-Antriebsmaschinen und -mechanismen sowie nach deren Installation vor der ersten Inbetriebnahme besteht die Notwendigkeit einer hochpräzisen Zentrierung der angeschlossenen Maschine Der Antrieb erfolgt über verschiedene Antriebskupplungen. Zum Beispiel das Zentrieren der Wellen eines Elektromotors mit einer Pumpe, einem Kompressor, einem Lüfter, einer Einheit usw. Dieser Bedarf an hochpräziser Zentrierung ist insbesondere auf die Hochgeschwindigkeitseigenschaften der Anlage zurückzuführen, in der Regel sollte die Drehzahl der Wellen im Bereich von 1000 U/min bis 3000 U/min und höher liegen. Der Betrieb des Geräts ohne Wellenausrichtung ist gefährlich und kann zu einer Reihe negativer Folgen führen, nämlich: § Erhöhung des Vibrationsniveaus (vertikal, horizontal) des Geräts; § Erhöhung des Energieverbrauchs der Einheit aufgrund erhöhter Reibung in den Hauptknoten; § übermäßige Erwärmung der Lager (Gleit- oder Kugellager); § aufgrund der Druckentlastung des Körpers des Schmierfettaustritts; § Schäden an Tragkonstruktionen, Bruch von Ankerbolzen; § vorzeitiger Ausfall der Kupplungsverbindung, Lagereinheiten, End- und Stopfbuchsdichtungen; § Notstopp des Geräts. Um dies zu verhindern, ist es notwendig, rechtzeitig eine Laserzentrierung der Wellen (Ausrichtungsprüfung) durchzuführen – den Prozess der Korrektur der Position der Achsen der rotierenden Elemente des Mechanismus relativ zueinander – in Einhaltung der notwendigen Normen und Toleranzen. Mit Laser-Ausrichtungsgeräten können Sie relativ schnell und qualitativ nicht nur die negative Ausrichtung der Halbkupplung der Maschine und des Antriebs anzeigen, sondern auch den Spezialisten die notwendigen Anweisungen geben, was zu tun ist, um sie mit einer Genauigkeit von Nr. 1 zu korrigieren mehr als 0,03 mm. Es wird empfohlen, die Zentrierung der Wellenverbindung in der Regel nach der Installation neuer Geräte, nach dem Anschluss der Geräte an Rohrleitungen und Armaturen, nach Abschluss von Reparaturarbeiten an den Geräten durchzuführen, wenn während des Betriebs erhöhte Geräusche und Vibrationen auftreten das Gerät, wenn die Temperatur der Lagereinheiten über den Normalwert steigt. Der Hauptindikator für eine Fehlausrichtung des Geräts ist vor allem eine Zunahme der Vibrationen an den Stellen der Wellenhalterungen, der Lagerbaugruppen und an den Stellen, an denen das Gerät am Fundament oder am Fundamentrahmen befestigt ist. Bei richtiger Zentrierung des Gerätes sind Vibrationen (Vibrationsgeschwindigkeit) im Bereich von 4 bis 7 mm2/s zulässig. Wenn das Gerät über den angegebenen Wert hinaus vibriert, ist es notwendig, das Gerät sofort anzuhalten und mit Instrumenten das Ausmaß der Fehlausrichtung der Wellen der Mechanismen zu überprüfen. Das Funktionsprinzip des Systems besteht darin, die Bewegungen des Laserstrahls entlang des Fensters des Empfänger-Detektors beim Drehen der Wellen mit darauf installierten Messblöcken zu messen. Damit das System die Berechnung durchführen kann, müssen Daten in drei Positionen der Wellen der Mechanismen eingegeben werden, beispielsweise 9 – 12 – 3 Uhr. Das heißt, es reicht aus, die Wellen um 180° zu drehen. Wenn die Konstruktionsmerkmale der Maschinen es nicht zulassen, die Wellen mit den darauf montierten Messblöcken um 180 ° zu drehen,Das Gerät bietet die Möglichkeit, Daten in drei Positionen einzugeben, wenn die Wellen um einen Winkel von weniger als 120° gedreht werden. Nach der Überprüfung der Fehlausrichtung der Wellen von Maschinenmechanismen mit Hilfe einer hochpräzisen Laserausrichtung wird ein Aktionsplan zur Beseitigung der Mängel entwickelt, woraufhin die Entscheidung getroffen wird, den Ausrichtungsprozess falsch ausgerichteter Geräte durchzuführen.