La colonne atmosphérique a été réorganisée avec succès avec des garnitures structurées et des plateaux ADV à haute efficacité (EDV)

colonne atmosphérique

Client:
Raffinerie.

Nom de colonne:
colonne atmosphérique.

Diamètre de colonne :
4800 millimètres.

Problèmes de fabrication :
Les anciens plateaux de la colonne ne pouvaient répondre aux exigences des clients en matière de souplesse de fonctionnement. La forte chute de pression a entraîné une forte consommation de vapeur et un faible rendement en fractions légères.

Historique des opérations de la colonne:
Dans la colonne atmosphérique d'une capacité de 3 500 000 tonnes par an et d'un diamètre de 4800 mm, des plateaux conventionnels ont été utilisés. En raison du coefficient d'ouverture insuffisant sur les plateaux à pleine puissance de la colonne, la perte de charge a fortement augmenté, le rendement en fractions légères a diminué et le débit de vapeur d'eau a augmenté de manière significative. Avant l'installation de la colonne à l'usine, Zehua a procédé à la reconstruction d'une autre colonne atmosphérique (3200 mm de diamètre) à l'aide d'un garnissage à structure régulière. Cette colonne a fonctionné avec succès pendant plusieurs années et avec les meilleures performances, à la suite de quoi l'usine a décidé de reconstruire la colonne atmosphérique d'un diamètre de 4800 mm, en utilisant également un garnissage régulièrement structuré.

Mesures de reconstruction:
Pour les deux sections CH et la section d'extraction, des clapets EDV™ à haut rendement ont été utilisés à la place de la garniture conventionnelle pour économiser l'investissement en capital. Pour les cinq sections de distillation, des garnissages structurés réguliers ont été utilisés pour augmenter le facteur de séparation et diminuer la perte de charge. Ces garnissages régulièrement structurés ont une surface spécifique plus élevée et une propriété de surface particulière (ce qui est très important pour la formation d'un film liquide sur les couches garnies) et produisent des plaques plus théoriques. Dans tous les niveaux garnis, des distributeurs de liquide à canaux ont été utilisés afin de faire passer uniformément les flux de liquide à travers les niveaux garnis. Les collecteurs de liquide ont été conçus à l'aide de plateaux de type cheminée afin d'utiliser les accessoires existants. Grâce à ces mesures, une grande partie des investissements en capital de construction a été économisée pour l'usine.

Résultats de reconstruction:
La colonne atmosphérique, dans une partie de laquelle sont utilisés les garnissages après reconstruction, a une assez grande souplesse de fonctionnement et un meilleur effet de rectification. La limite de performance maximale a augmenté de 15 %. Le rendement en fractions légères a augmenté d'au moins 0,5 % sur la base du pétrole brut. L'imbrication des fractions latérales a sensiblement diminué. Le point d'ébullition initial de la troisième fraction latérale a augmenté de 33°C après reconstruction.

Déshydratation

DP «BTS-ENGINEERING» réalise la conception, la fabrication, l'installation, le réglage et l'automatisation des unités de déshydratation.

Pour la déshydratation complète de l'alcool éthylique, une unité de déshydratation sur tamis moléculaires est utilisée, composée de 2-3 adsorbeurs. Les adsorbeurs fonctionnent en alternance. Le gel de silice est utilisé comme adsorbant.

Depuis le récipient, l'alcool éthylique rectifié est pompé à travers un échangeur de chaleur, où il est chauffé avec des vapeurs chaudes après les adsorbeurs, puis introduit dans une collection d'alcool éthylique chauffé. Le niveau dans la collection est maintenu en mode automatique grâce à un régulateur automatique.

L'alcool éthylique rectifié chauffé est pompé par une pompe de circulation à travers un réchauffeur à vapeur, où il est chauffé à la température spécifiée par le régime technologique avec formation de phases vapeur et liquide. Le chauffage est effectué à la vapeur vive et est régulé par un régulateur automatique.

Afin de fournir uniquement la phase vapeur et une température stable aux adsorbeurs, un surchauffeur de vapeur est installé, auquel de la vapeur vive est fournie via un régulateur automatique. Le condensat de vapeur vive des surchauffeurs est dirigé vers le collecteur de condensat.

La vapeur d'alcool éthylique surchauffée traverse l'adsorbeur qui fonctionne en mode déshydratation. Les molécules d'eau qui se trouvent dans la vapeur sont retenues dans les pores des tamis moléculaires. La vapeur déshydratée à la sortie de l'adsorbeur pénètre dans les échangeurs de chaleur, où elle chauffe l'alcool éthylique rectifié, qui est alimenté pour la déshydratation, se condense complètement et pénètre dans le collecteur. Depuis le collecteur, l'alcool éthylique déshydraté est pompé vers l'échangeur de chaleur pour le refroidissement. L'alcool éthylique déshydraté refroidi est acheminé vers l'entrepôt via la station de dosage.

Une fois que les tamis moléculaires de l'adsorbeur n° 1 sont saturés d'eau, l'adsorbeur n° 2 est connecté et l'adsorbeur n° 1 est retiré pour régénération. Pour effectuer la régénération, un vide est créé dans l'adsorbeur n°1 à l'aide d'une pompe à vide afin d'abaisser le point d'ébullition de l'eau et son évaporation. Le cycle de régénération des adsorbeurs suivants est similaire à celui ci-dessus.

Pour condenser les vapeurs d'alcool éthylique déshydraté dans les échangeurs de chaleur, un système d'alimentation en eau en circulation est utilisé. Pour refroidir l'alcool éthylique anhydre dans l'échangeur de chaleur, on utilise de l'eau refroidie dans la machine de réfrigération.