Precyzyjna kontrola laserowego osiowania urządzeń

Sprawdzenie centrowania maszyn i mechanizmów napędowych Podczas pracy szybkoobrotowych maszyn i mechanizmów napędowych, a także po ich zamontowaniu przed pierwszym uruchomieniem, istnieje potrzeba bardzo precyzyjnego centrowania maszyny, co jest połączone z napęd za pomocą różnych sprzęgieł napędowych. Na przykład centrowanie wałów silnika elektrycznego z pompą, sprężarką, wentylatorem, jednostką itp. W szczególności potrzeba precyzyjnego centrowania wynika z dużej prędkości urządzenia, z reguły prędkość obrotowa wałów powinna mieścić się w zakresie od 1000 obr./min do 3000 obr./min i więcej. Eksploatacja urządzenia przy braku współosiowości wałów jest niebezpieczna i może prowadzić do szeregu negatywnych konsekwencji, a mianowicie: § wzrostu poziomu wibracji (pionowych, poziomych) urządzenia; § wzrost energochłonności jednostki ze względu na zwiększone tarcie w głównych węzłach; § nadmierne nagrzewanie się łożysk (łożyska ślizgowe lub kulkowe); § z powodu rozszczelnienia korpusu wycieku smaru; § uszkodzenia konstrukcji wsporczych, zerwanie śrub kotwiących; § przedwczesne uszkodzenie połączenia sprzęgła, zespołów łożyskowych, uszczelek końcowych i dławnicowych; § awaryjne zatrzymanie urządzenia. Aby temu zapobiec, należy w odpowiednim czasie przeprowadzić laserowe centrowanie wałów (sprawdzenie współosiowości) – proces korygowania położenia osi obracających się elementów mechanizmu względem siebie – w zgodnie z niezbędnymi normami i tolerancjami. Laserowe urządzenia do osiowania pozwalają stosunkowo szybko i jakościowo nie tylko wskazać ujemne ustawienie półsprzęgła maszyny i napędu, ale także przekazać specjalistom niezbędną instrukcję, co należy zrobić, aby je skorygować z dokładnością do ponad 0,03 mm. Centrowanie połączenia wałów zaleca się przeprowadzać z reguły po zamontowaniu nowego urządzenia, po podłączeniu urządzenia do rurociągów i armatury, po zakończeniu prac naprawczych na urządzeniu, jeżeli podczas pracy występuje zwiększony hałas i wibracje urządzenia, jeśli temperatura zespołów łożyskowych wzrośnie powyżej normy. Głównym wskaźnikiem niewspółosiowości zespołu jest przede wszystkim wzrost drgań w miejscach podpór wałów, zespołów łożyskowych, w miejscach mocowania zespołu do fundamentu lub ramy fundamentowej. Przy prawidłowym wycentrowaniu urządzenia dopuszczalne są drgania (prędkość drgań) w zakresie od 4 do 7 mm2/s. Jeżeli urządzenie wibruje powyżej określonego poziomu, należy natychmiast zatrzymać urządzenie i sprawdzić za pomocą przyrządów stopień niewspółosiowości wałów mechanizmów. Zasada działania systemu polega na pomiarze ruchów wiązki lasera wzdłuż okienka odbiornika-detektora podczas obracania wałów, na których zamontowane są bloki pomiarowe. Aby system mógł wykonać obliczenia, konieczne jest wprowadzenie danych w trzech pozycjach wałów mechanizmów, na przykład 9 - 12 - 3. Oznacza to, że wystarczy obrócić wały w zakresie 180°. Jeżeli cechy konstrukcyjne maszyn nie pozwalają na obrócenie wałów z zamontowanymi na nich blokami pomiarowymi o 180°,urządzenie zapewnia możliwość wprowadzania danych w trzech pozycjach przy obrocie wałów o kąt mniejszy niż 120°. Po sprawdzeniu niewspółosiowości wałów mechanizmów maszyn za pomocą precyzyjnego osiowania laserowego opracowywany jest plan działania mający na celu wyeliminowanie usterek, w wyniku którego zapada decyzja o przeprowadzeniu procesu osiowania niewspółosiowości sprzętu.