Zautomatyzowany system kontroli komory fermentacyjnej
Powołanie ZSS
Zautomatyzowany system sterowania procesami technicznymi (ZSS PT) komory fermentacyjnej został zaprojektowany w celu osiągnięcia wysokiej wydajności urządzeń technologicznych poprzez spełnienie przepisów technologicznych, poprawę jakości produktów końcowych i obniżenie kosztów produkcji.
Główne tryby pracy
Zakłada się trzy główne typy trybu pracy ZSS PT:
- Tryb pracy ręcznej;
- Automatyczny tryb pracy;
- Zdalny tryb pracy.
Ręczny tryb pracy ZSS PT - bezpośrednie zarządzanie przez operatora położeniem organu regulacyjnego ( według stanu mechanizmu wykonawczego) - na podstawie danych sterowania operacyjnego wprowadzanych za pośrednictwem urządzeń wejściowych stacji operatorskiej.
Automatyczny tryb pracy ZSS PT - Operator pełni funkcje monitorowania i monitorowania pracy urządzeń technologicznych, które są automatycznie sterowane (w tym pod działaniem regulatora), przebiegiem procesu technologicznego. Utrzymanie określonego trybu odbywa się za pomocą zestawu narzędzi programowo - technicznych systemu automatycznie lub pod kontrolą systemu najwyższego poziomu sterowania.
Zdalny tryb pracy ZSS PT - operator z poziomu operatora systemu tworzy polecenia i zadania niezbędne do stabilizacji lub zmiany parametrów trybu technologicznego, w tym w celu zapobiegania i lokalizowania wypadków i nietypowych sytuacji. Ponadto Operator pełni funkcje monitorowania i monitorowania pracy urządzeń technologicznych i przebiegu procesu technologicznego.
Zrzut ekranu programu komputerowego "BSS Cross-Control"
Sprzętowo-programowy ZSS PT
Kompleks sprzętowo-programowy ZSS PT obejmuje:
- programowalny sterownik logiczny (PLC);
- stacja operatorska oparta na komputerze osobistym (PC) z zainstalowanym systemem operacyjnym Linux OpenSuse i pakietem SCADA BSS Cross-Control;
- oprogramowanie aplikacji PLC;
- oprogramowanie aplikacyjne stacji operatorskiej;
- oprogramowanie aplikacji serwera danych;
- Czujniki i przetworniki podstawowe do monitorowania parametrów technologicznych i stanów urządzeń podstawowych;
- wykonawcze organów regulacyjnych.
Sygnały wyjściowe czujników i pierwotnych przetworników parametrów technologicznych są zwykle elektrycznymi sygnałami ciągłymi prądu stałego 4-20 mA.
Sygnały wyjściowe głównych czujników stanu urządzeń-elektryczne sygnały dyskretne = 24V lub ~ 220V.
Sygnały wyjściowe sterownika do sterowania siłownikami są elektrycznymi ciągłymi sygnałami prądu stałego 4-20 mA.
Sygnały wyjściowe sterowania siłownikami - elektryczne sygnały ciągłe = 24V lub elektryczne sygnały dyskretne = 24V lub ~ 220V.
Komunikacja w sieci jest realizowana przy użyciu standardowego protokołu TCP / IP.
Wymiana informacji między komponentami systemu jest automatyczna.
Komunikacja wewnętrzna ZSS PT
W przypadku systemu komunikacji wewnętrznej ZSS PT funkcjonują w następujący sposób:
- Prądowy (4÷20mA lub dyskretny) sygnał z czujnika przez przewodową linię komunikacyjną trafia do programowalnego sterownika logicznego (PLC);
- Sterownik PLC zgodnie z określonymi algorytmami wytwarza sygnał informacyjny, który jest wysyłany do zautomatyzowanego miejsca pracy operatora-ARM, sygnał zawiera, wytworzone na podstawie określonych algorytmów, zalecenia dotyczące wpływu na mechanizm wykonawczy. W przypadku braku zmian algorytmów przez operatora sygnał sterujący jest wysyłany do mechanizmu wykonawczego. Jeśli operator podejmie decyzję o zmianie algorytmu, sterownik PLC wygeneruje sygnał sterujący oparty wyłącznie na decyzji operatora;
- Prąd sterujący (4 ÷ 20mA lub dyskretny) sygnał jest odbierany przez siłownik i wykonywany. Mechanizm wykonawczy informuje PLC o wykonaniu sygnału;
- System jest gotowy na nowy cykl wykonywania polecenia.
W przypadkach przewidzianych przez program sterujący, zgodnie z określonymi algorytmami ASU TP przeprowadza badanie czujników i siłowników, informując operatora o ich stanie. Ze względów bezpieczeństwa, w przypadku wystąpienia sytuacji awaryjnej, Przejście mechanizmów do stanu "wypadek" jest rejestrowane przez system, archiwizowane i wywoływane jest komunikat opisujący przyczynę.
Schemat blokowy zautomatyzowanego systemu sterowania i zarządzania warzelnią
